Hay proyectos que te recuerdan por qué no todos los levantamientos son iguales. El trabajo en Libbey —vidriera con más de 50 años de historia, antes conocida como Crisa— fue uno de esos.
El cliente tenía un problema concreto: la ubicación de las máquinas en las líneas 36 y 37 de su horno M3 estaba desactualizada. No sabían con exactitud dónde estaba cada equipo, a qué altura, ni cómo se relacionaba todo en planta. Y lo que necesitaban no era solo un croquis: querían una nube de puntos a partir de la cual generar el modelo 3D en formato STEP y hacer simulaciones considerando tanto la disposición en planta como las elevaciones.
Había además un segundo reto: las tuberías que conectan el sótano con el piso de producción eran un verdadero laberinto. Nadie tenía claro cómo corrían esas líneas. El escaneo era la única forma de documentarlas.
Hasta aquí, suena como cualquier levantamiento industrial. Pero el ambiente cambia todo.
Las vidrieras no son plantas industriales convencionales. El horno opera a temperaturas extremas, y los equipos de producción están flameando constantemente muy cerca de donde tienes que trabajar. Mientras estás configurando el escáner, a unos metros hay vidrio fundido que puede caer en cualquier momento. No es algo que puedas ignorar.
A eso hay que sumar los sótanos: oscuros, con agua en el piso, y con esa maraña de tuberías que nadie tenía documentadas. Son los espacios donde menos quieres pasar tiempo, pero precisamente ahí está la información que el cliente necesitaba.
Esta combinación de factores —calor extremo, riesgo de salpicaduras, oscuridad— define completamente cómo se ejecuta el levantamiento. Cada decisión técnica, desde el equipo que usas hasta la configuración del escáner, tiene que estar pensada para ese contexto.
Esta es una pregunta que vale la pena responder con claridad, porque no todos los escáneres se comportan igual en condiciones hostiles.
En nuestra flota tenemos tanto el FARO Focus S50 como el Leica RTC360 VIS. Para este proyecto, la decisión fue inmediata: FARO. La razón principal es que el RTC360 tiene carcasa metálica. En un ambiente de alto calor, esa carcasa se convierte en un problema: se calienta rápidamente, y cuando el equipo detecta una temperatura crítica, se protege apagándose o bajando su rendimiento. En una planta donde el tiempo de exposición tiene que ser mínimo por seguridad, no puedes permitirte ese tipo de interrupciones.
El FARO, por su diseño y comportamiento térmico, aguanta mejor esas condiciones. No es invulnerable, pero es notablemente más robusto cuando el calor es parte del ambiente de trabajo.
En condiciones normales, capturamos nubes de puntos a color. La textura visual facilita que el cliente navegue el modelo y entienda lo que está viendo. Aquí no fue posible.
La oscuridad de los sótanos hace que el color no aporte nada útil: las imágenes capturadas en esas condiciones simplemente no tienen calidad suficiente para identificar zonas con claridad. Además, el tiempo de escaneo es un factor de seguridad; cada minuto adicional en esas condiciones es un riesgo para el personal. Por eso optamos por escanear en blanco y negro, con una densidad de 1/8 y calidad 2x —suficiente para las distancias cortas que manejábamos, máximo 10 metros entre posiciones.
En lugar del color, recomendamos al cliente navegar la nube en vista de intensidad, que usa la reflectividad del láser para representar las superficies. En ambientes oscuros o con material metálico, esta vista es frecuentemente más útil que el color para identificar equipos, tuberías y estructuras. Si van a trabajar en Autodesk Recap, es la vista que les va a funcionar mejor desde el primer día.
Tomamos breaks programados: el escáner necesitaba enfriar, y el personal necesitaba salir del área regularmente por su propia integridad. Eso también entra en la planificación del proyecto, no es algo que se improvisa.
Al final, el cliente tiene la nube de puntos de las líneas 36 y 37 del horno M3, con la ubicación real de cada máquina y sus elevaciones documentadas. Las tuberías del sótano, ese marañero que nadie tenía claro cómo corría, también quedaron capturadas. A partir de ahí, en Autodesk Recap trabajarán la nube, y en SolidWorks generarán los modelos STEP para las simulaciones de reconfiguración.
Para nosotros, proyectos como este confirman algo que repetimos seguido: el escaneo láser no es solo para espacios limpios y bien iluminados. Si el ambiente es difícil, la respuesta no es “no se puede”. Es elegir el equipo correcto, adaptar la metodología y ser rigurosos con la seguridad del equipo en campo.
Si tienes una instalación con condiciones complicadas y no estás seguro de si el escaneo puede funcionar ahí, cuéntanos. Ese tipo de proyectos son precisamente los que más nos interesan.
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